“你是说,仿真的时候就要把全部的问题百分之百找出来?”许久之后,杨晓才勉强从惊讶中回过神儿来,带着不确定的语气弱弱的问道。
这要求实在是太高了,高到离谱。
功能仿真也就罢了,功能仿真是在忽视电路的各种自身影响和延迟的情况下,验证电路行为与设想是否一致。
这完全是在理想环境下进行的,但现实的制造环境可不是理想环境,映射到特定的制程工艺环境后,必须考虑电路的路径延迟和门延迟对电路行为的影响。
这也是时序仿真对比功能仿真最大的不同,也是最为困难的部分。
时序仿真虽然在一定程度上能够做到对生产行为的预计,但预计也就只是预计罢了,谁也不敢百分之百的保证仿真成功了,流片就一定能成功,要不然也就不会存在流片失败的事情了。
现实的情况就是如此,真正流片试制的结果往往与设计或多或少都会有所偏差——特定的生产环境根本就不是一个仿真工具所能完全模拟的。
偏差的大了,或者压根没有实现预期的完整功能,那就是失败。失败了就必须优化设计方案再次仿真再次流片,一次一次的失败,一次一次的修改,再一次一次的流片。
这样高昂的费用别说一般企业,就算是高通也不愿意承受——所以即便制造出来的芯片有一些些偏差,但大差不差也就那样了,流片一次好几个亿,能凑合那就得凑合。
火龙不就是这么来的吗?总不至于说高通设计的时候就知道这东西肯定有问题,然后还不去优化修改——根本原因还是仿真没有找出问题,等到流片出来又不愿意花大量的资金去再次流片了。
如果仿真工具真的能够做到如此程度,仿真的时候就能完全看到样片的效果,那这些问题完全可以在流片之前解决!
比起流片的费用,仿真那可是便宜的太多了太多了,就算是改个十回八回的,费用也抵不过一次流片的十分之一。
杨晓被这种想法彻底的打败了,震惊中夹杂着亟求确认的眼神向康硕问出的这个问题:“仿真的时候就能把所有的问题全部发现?”
这是所有EDA软件开发商共同的终极目标——根本不可能完成的终极目标。
百分之百的仿真,全世界都没有谁做得到,哪怕是占据市场七成以上份额的第一梯队三巨头捆一起也不行!
“杨总,你不用这么震惊。”康硕倒是没有那么惊讶:
“我们确实对合作伙伴做出了承诺,对EDA工具的要求确实是高。不说百分之百仿真生产工艺环境,但至少的标准也是要达到98%以上才算合格的。
“也就是说,100次仿真成功的结果在实际生产过程中失败最多不超过两次,这是一个硬性的指标。
“而成功的标准也很严
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